3、双端面磨削过程和无心贯穿磨削过程相似，也要有引导、磨削及磨光区域，为此对两砂轮的端面应进行修整；使之不相互平行，而是分别与送料盘的回转平面对称地倾斜一定角度。

4、磨削时，可以得到较均匀的尺寸，易于实现自动上下料。

5、工艺（机床）调整规律较难掌握，从磨削原理可以看出，滚子在工作孔内的支撑位置是随砂轮磨削位置变化而变化，所以他们的定位方式很不完善，给调整带来一定困难。

(1)操作者必须熟悉机床的性能、结构、传动系统、润滑系统、操作手柄和开关等。严禁超性能、超负荷使用机床。

(2)开车前按设备点检卡检查机床，按规定加油、保证油质、油量和各部分润滑良好。

(3)夹具和工件必须装卡牢靠，其中心应该在工作台中心位置。刀具拉近螺母必须锁紧。

(4)机床只有在装上防护装置并调整合适后，才允许开动，以防止切屑飞出、切削液飞溅、对操作者造成伤害。

(5)不得擅自松动极限行程撞块，不允许超行程使用机床。

(6)只有在机床停止运转后，才能进行刀具装卸。

(7)主轴旋转前，应确认主轴上的刀具已经夹紧。

(8)在主轴运转过程中，严禁变换主轴转速，严禁调整铣头角度。不准用机动对刀和上刀，刀具进给运动未脱开时不得停车。

(9)使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向紧固螺钉锁紧，使用横向工作时，则将纵向和垂直方向拧紧，以免工作台振动。

(10)用刀盘铣削平面时，刀头不得少于4个。加工较重的工件时，要装上支撑架。

(11)在用快速走刀和自动进给时，应事先调整好限程挡块。

(12)在加工过程中，注意身体的任何部位或衣服不要被外露的旋转零件缠绕。

(13)本机床的各种手柄、按钮等只能由一人独立操作，不允许两名以上操作者同时操作机床。

(14)操作者在使用机床时，禁止蹬踏床身底座，双手不得接触机床的任何运动部位。

(15)在加工过程中，不应清理切屑。

(16)随时检查机床的润滑情况，及时补充润滑油。

(17)操作者使用机床时，应注意不要被机床的突出部位磕碰。

(18)操作者在操作机床时，要密切注视切削情况，遇到突发危险，应按急停按钮。

(19)机床断电顺序应遵守先按下停止按钮，再切断总电源的原则。

(20)工作后将工作台放在导轨中间，升降台落在下面。各手柄放在非工作位置，切断电源，并清扫铁屑，擦拭机床，做好各项保养工作。

在车削加工中最常见、最基本的加工就是车外圆。而且车外圆与车床上其他的加工形式有着密切的关系。因此，必须熟练掌握车外圆技术。

零件的装夹

正确安装的目的就是使工件在整个切削过程中始终保持正确的位置，工件安装的质量和速度，直接影响到工件的加工质量和效率。同时，所有加工表面都位于零件的外圆上的，加工时将产生较大的切削力。车外圆时主切削力的方向与工件轴线不重合，必然的要影响到工件的稳固性。在数控车床上进行外圆加工一般可采用下面几种装夹方式：

（1）使用普通三爪卡盘安装，工件安装后一般不需要校正，只控制长度即可。

（2）利用软卡爪，并适当增加夹持面的长度，以保证定位准确，装夹稳固。

（3）利用尾座及顶尖做辅助，采用一夹一顶方式装夹，最大限度的保证零件的稳固性。

选择刀具及加工方式

外圆加工是最基本、最简单的加工步骤，所选用的刀具其结构和种类也较普通。

（1）选择通用标准刀具，选择余地较大。

（2）尽量选择机夹不重磨刀具，有利于标准化选择。

（3）可根据零件材料选择特殊刀具。

加工路线主要是根据零件的形状和毛坯来确定。当零件精度较低且余量较小时，可不分粗、精车一刀车出，加工效率较高；当零件余量较大时，不分粗、精车会使刀具前面压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的粗车方式，达到降低切削力和断屑的目的。同时注意尽量的选择强度较高的刀具。

切削用量与切削液的选择

背吃刀量、进给速度和切削速度是切削用量三要素，受加工过程中，切削力的影响，切削速度大小可以调节的范围较小。要增加切削稳定性，提高切削效率，就要在背吃刀量和进给速度上面做文章。在普通车床上进行外圆加工，切削速度和进给速度的选择相对较低，一般取80~100米/分钟。数控车床的各项精度要远高于普通车床，在切削用量的选取上就可以选择相对较高的速度。

1、工件外圆尺寸超差

原因：（1）刀具数据不准确

（2）切削用量选择不当产生让刀

（3）程序错误

（4）工件尺寸计算错误

2、外圆表面光洁度太差

原因：（1）切削速度过低

（2）刀具中心过高

（3）切屑控制较差

（4）刀尖产生积屑瘤

（5）切削液选用不合理

3、加工过程中出现扎刀引起工件报废

原因：（1）进给量过大

（2）切屑阻塞

（3）工件安装不合理

（4）刀具角度选择不合理